15. Schematy technologiczne PPR – projekty wykonania wyrobów i mapy technologiczne.

15.1. Zgodnie z wymaganiami MDS 12-81.2007 „Zalecenia metodologiczne dotyczące opracowywania i realizacji projektu organizacji budowy oraz projektu produkcji robót”, projekt produkcji robót powinien zawierać schematy technologiczne wykonywania niektórych rodzajów pracy z uwzględnieniem schematy kontrola operacyjna jakość, opis metod wykonania pracy, wskazanie zapotrzebowania na materiały, maszyny, urządzenia, urządzenia i wyposażenie ochronne dla pracowników.

15.2. Schemat technologiczny budowy budynków i budowli w ramach przedsiębiorstwa (etap, kompleks rozruchowy) określa kolejność budowy głównych obiektów, obiektów użyteczności publicznej i usług, energii i sektor transportu i komunikacja, sieci zewnętrzne i urządzenia wodociągowe, kanalizacyjne, ciepłownicze i gazowe, a także kształtowanie krajobrazu, w zależności od schematu technologicznego procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa przemysłowego, cech jego rozwiązań konstrukcyjnych plan główny(charakter rozkładu zakresu prac w zależności od rodzaju obiektu – skoncentrowany, liniowy, rozproszony terytorialnie, mieszany) i rozwiązań planistycznych dla głównych budynków i budowli (obiekty jednorodne, niejednorodne), a także przyjętych sposób organizacji budowy.

15.2.1. Schematy technologiczne budowy głównych budynków i konstrukcji ustalają kolejność budowy poszczególnych budynków (konstrukcji) w ich częściach (jednostki, sekcje, przęsła, komórki, poziomy, podłogi, obszary produkcyjne, warsztaty itp.) w zależności od schematu technologicznego procesu produkcyjnego zlokalizowanego w danym budynku (konstrukcji) lub inny schemat funkcjonalny, rozwiązania przestrzenne i projektowe oraz przyjęte metody (schematy technologiczne) pracy.

15.2.2. Przy wyborze schematów organizacyjnych i technologicznych jak ogólne zasady musi zostać zabrany:
- kompletność odrębnego cyklu technologicznego w ogólnej technologii produkcji przemysłowej;
- kompletność konstrukcyjna przydzielonej części przedsiębiorstwa przemysłowego lub oddzielnego budynku (konstrukcji);
- stabilność przestrzenna wydzielonej części budynku (konstrukcji);
- równoległość (jednoczesność) budowy poszczególnych obiektów w ramach przedsiębiorstwa i wznoszenia części budynków (konstrukcji), a także przepływ bezpośredni (z wyłączeniem zbędnych, odległych, powrotnych, licznikowych i innych irracjonalnych kierunków w schematach organizacyjnych i technologicznych ).

15.2.3. Wyboru schematów organizacyjnych i technologicznych należy dokonać biorąc pod uwagę złożoność budowy obiektów ( przedsiębiorstw przemysłowych, pojedyncze budynki, budowle).

15.3. Schematy technologiczne budowy budynków mieszkalnych i cywilnych powinny być wyznaczane poprzez optymalne rozwiązania dotyczące kolejności i metod budowy obiektów (kompleksów). Schematy technologiczne obejmują:
- podział przestrzenny budynku lub zespołu na sekcje i sekcje;
- kolejność wznoszenia budynków i budowli ze wskazaniem sekwencji technologicznej prac na terenach i placach;
- charakterystyka głównych metod konstruowania obiektów.

15.3.1. Aby uporządkować przebieg budowy, poszczególne obiekty i kompleks jako całość są podzielone na obszary i sekcje, które mogą mieć tę samą lub różną wielkość i zakres prac. W takim przypadku należy dążyć do jednakowego lub krótkiego rozmiaru chwytów i sekcji.

15.3.2. W obrębie obszaru wszystkie wyspecjalizowane przepływy wchodzące w skład przepływu obiektowego są ze sobą powiązane. Wymiary i granice działek ustalane są na podstawie warunków planowania i rozwiązań konstrukcyjnych, biorąc pod uwagę wymagania dotyczące zapewnienia sztywności przestrzennej i stabilności budowanych części konstrukcji (w poszczególnych lokalizacjach), możliwości czasowego wstrzymania, a następnie wznowienia prac na granicach działek oraz możliwość oddania do użytku poszczególnych obiektów kompleksu.

15.3.3. Jako ujęcia przyjmuje się części budowli o powtarzających się identycznych zespołach Roboty budowlane(procesy), w ramach których rozwijają się i są ze sobą powiązane wszystkie poszczególne przepływy wchodzące w skład rozpatrywanego wyspecjalizowanego przepływu. Wymiary uchwytów należy tak dobrać, aby czas trwania poszczególnych procesów na uchwycie odpowiadał rytmowi przepływu, a położenie granic uchwytów odpowiadało rozwiązaniom architektonicznym, planistycznym i projektowym oraz mogło być wyraźnie widoczne ustalone na miejscu. Ponadto należy zapewnić możliwość wstrzymania i wznowienia pracy na granicach zawodów bez naruszania wymagań SNiP, a także możliwość wykonywania innych procesów na sąsiednich zawodach.

15.3.4. Schemat technologiczny budowy części podziemnej lub naziemnej obiektu uwzględnia niezbędne środki mające na celu zachowanie istniejącej komunikacji podziemnej budynków i budowli znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie rozbieranych wykopów zgodnie z art. rozwiązania techniczne przewidziane w projekcie, rozmieszczenie maszyn dźwigowych, granice stref niebezpiecznych i stref przemieszczania towarów za pomocą dźwigów, poziome i pionowe ustawienie maszyn dźwigowych, odpowiednie środki zapewniające bezpieczeństwo ludzi przed czynnikami niebezpiecznymi.

15.4. Schematy technologiczne rekonstrukcji przedsiębiorstw przemysłowych można przedstawić w następujących opcjach:
- uzupełnienie istniejących warsztatów o nowe budynki przemysłowe(opcja 1). Czas trwania przebudowy zależy od czasu trwania prac rozbudowy;
- dobudowa nowych budynków produkcyjnych do istniejących warsztatów w połączeniu z przebudową istniejących warsztatów lub poszczególnych etapów technologicznych (opcja 2). Pod warunkiem przeprowadzenia przebudowy bez wstrzymywania produkcji, w nowo budowanych warsztatach instalowana jest linia produkcyjna, na której organizowana jest produkcja wyrobów podobnych do tych, które poprzednio wytwarzał drugi warsztat (sekcja). Po uruchomieniu linii produkcyjnej przystępują do rekonstrukcji drugiego warsztatu (sekcji), potem trzeciego itd.;
- organizowana jest produkcja tymczasowa do wytwarzania wyrobów z późniejszą przebudową istniejących warsztatów w sekcjach (opcja 3);
- prowadzona jest przebudowa placów (z zastrzeżeniem częściowego wyłączenia głównej produkcji na poszczególnych etapach technologicznych) zgodnie z kolejnością oczyszczania placów z wyposażenie technologiczne(opcja 4);
- w pierwszej kolejności przeprowadzane są wszelkie prace demontażowe (pod warunkiem całkowitego wstrzymania produkcji, gdy zaprzestaje się produkcji wyrobów na wszystkich zrekonstruowanych etapach technologicznych i warsztatach), a następnie montaż nowo zainstalowanych urządzeń technologicznych i konstrukcji budowlanych (opcja 5 ).

15.4.1. Wybór schematów technologicznych i metod przeprowadzenia instalacji i prace demontażowe powinno być dokonywane na podstawie porównania wskaźników technicznych i ekonomicznych możliwych technologicznie i bezpieczne opcje zmechanizowane wykonanie określonych ilości pracy w ustalonych ramach czasowych.

15.4.2. Opcje schematów technologicznych powinny uwzględniać warunki ciasnej pracy, rozmieszczenie sprzętu mechanizacyjnego, kierunek procesy technologiczne i wyrównanie dróg dojazdowych. Jednocześnie ograniczenie zewnętrzne obiektu charakteryzuje się sąsiedztwem odtworzonych przęseł z istniejącymi, odległością od istniejących budynków, budowli i komunikacji; Szczelność wewnątrzzakładową obiektu charakteryzuje się zajęciem obszaru robót fundamentami, piwnicami, urządzeniami technologicznymi i konstrukcje budowlane. Ponadto na wybór schematów organizacyjnych i technologicznych wpływają czynniki technologiczne: charakter szczelności wewnętrznej w rzucie i wysokość pomieszczeń; ograniczenia w działaniu urządzeń mechanizacyjnych w pobliżu istniejących warsztatów; obecność podziemnych konstrukcji, konstrukcji i komunikacji; zagrożenie wybuchem i pożarem itp.; stopień zużycia fizycznego i niezawodność konstrukcje nośne; obecność w pobliżu linii energetycznych; stan fizyczny i charakter konstrukcji, do których przymocowane są budynki lub na których są zbudowane; dostępność suwnic; specyfika i sposób działania warsztatu.

15,5. Przy wyborze schematów organizacyjnych i technologicznych budowy budynków produkcji rolniczej dodatkowo brane są pod uwagę następujące cechy:
1) okres przygotowawczy obejmuje prace organizacyjne budowa: oczyszczenie i przygotowanie terenu; prace geodezyjne; montaż tymczasowych (mobilnych) budynków i konstrukcji, układanie sieci podziemnych w obszarze prac budowlanych i instalacyjnych; dostarczanie energii elektrycznej i wody do miejsc konsumpcji;
2) proces wznoszenia budynków rolniczych (główny okres budowy) dzieli się na cztery etapy technologiczne: budowę części podziemnej budynku; wykonanie części naziemnej budynku; montaż dachu; prace pomontażowe;
3) budynki rolnicze dzieli się na trzy kategorie ze względu na liczbę obiektów podziemnych (tace do usuwania obornika, kanały itp.): bez obiektów podziemnych; ze słabo rozwiniętą szarą strefą; z wysoko rozwiniętą szarą gospodarką.

15.5.1. Dla budynków produkcji rolniczej przyjmuje się kolejność prac w każdym etapie technologicznym.

15.5.1.1. Dla budynków bez infrastruktury podziemnej:
1) budowa części podziemnej budynku: wykopy rowów i wykopów fundamentowych; montaż fundamentów i belek fundamentowych; urządzenie do przygotowania podłóg;

3) pokrycia dachowe;
4) prace pomontażowe: montaż stolarki; montaż fundamentów pod sprzęt; montaż podłóg, ramp, obszarów niewidomych; prace tynkarskie; montaż szybów wentylacyjnych; Prace malarskie; instalacja urządzeń technologicznych; prace uruchomieniowe.

15.5.1.2. Dla budynków ze słabo rozwiniętą infrastrukturą podziemną:
1) budowa części podziemnej budynku: wykopy i wykopy pod fundamenty, korytka i kanały; montaż fundamentów, częściowy zasypywanie gleba i przygotowanie podłoża pod tace; montaż prefabrykowanych korytek i kanałów żelbetowych; dodanie ziemi pod podłogi i przygotowanie podłóg;
2) budowa części nadziemnej budynku: montaż szkieletu budynku wraz z uszczelnieniem spoin; montaż paneli ściennych wraz z uszczelnieniem i spoinowaniem;
3) pokrycia dachowe;
4) prace pomontażowe: montaż stolarki; montaż fundamentów pod urządzenia, monolityczne kanały betonowe, korytka, montaż podajników; montaż podłóg, ramp, obszarów niewidomych; instalacja maszyn ogrodzeniowych; prace tynkarskie; montaż szybów wentylacyjnych; Prace malarskie; instalacja urządzeń technologicznych; prace uruchomieniowe.

15.5.1.3. Dla budynków z wysoko rozwiniętą infrastrukturą podziemną:
1) budowa części podziemnej budynku: wykop pod fundamenty i tace do usuwania obornika; montaż fundamentów, kolumn i paneli piwnicznych z uszczelnieniem spoin i hydroizolacją; zasypywanie gleby i przygotowanie podłoża pod podłogi; montaż tac do usuwania obornika i kanałów wentylacyjnych wraz z montażem i zasypaniem studni; urządzenie do przygotowania podłóg, martwych obszarów, ramp;
2) budowa części naziemnej budynku: montaż prefabrykowanych przegród żelbetowych; montaż konstrukcji powłokowych; montaż paneli ściennych; montaż przegród ceglanych;
3) pokrycia dachowe;
4) prace pomontażowe: montaż stolarki; montaż czystych podłóg; montaż maszyn ogrodzeniowych, skrzynek; instalacja urządzeń technologicznych; prace tynkarskie; montaż szybów wentylacyjnych; Prace malarskie; prace uruchomieniowe.

15.5.2. W zależności od nasycenia szarą strefą każdy z czterech etapów technologicznych obejmuje Różne rodzaje prace budowlane, instalacyjne i specjalne, a ich kolejność technologiczna będzie inna.

15.6. Schematy organizacyjne i technologiczne muszą zapewniać:
- wykonywanie pracy metodami przemysłowymi przy użyciu najnowocześniejszych typów maszyn i mechanizmów zapewniających wysoką wydajność pracy, z wyłączeniem ręcznej, nieprodukcyjnej pracy pracowników;
- organizacja ciągłej produkcji pracy przy użyciu maszyn i mechanizmów o wysokiej wydajności;
- maksymalna możliwa kombinacja czasu powiązanych prac;
- możliwość całorocznej produkcji robót budowlano-montażowych;
- przestrzeganie przepisów ochrony pracy i bezpieczeństwa pracy.

15,7. Schematy technologiczne w zależności od stopnia złożoności obiektu wykonywane są w skali 1:50, 1:100, 1:200.

15.8. Na schemacie technologicznym przedstawiono przekrój poprzeczny (w razie potrzeby, w niektórych przypadkach przekrój podłużny) budowanego budynku (konstrukcji), natomiast żurawie pokazano, gdy wysięgnik znajduje się nad budynkiem (konstrukcją) przy maksymalnej wymaganej pracy zasięgu i linią przerywaną – gdy wysięgnik jest obrócony o 180°.

15.9.1. Żuraw mocuje się do budynku zgodnie z wymiarami dojazdowymi, biorąc pod uwagę możliwe odchylenie od pionu wieży obrotowej dźwigu zgodnie z pkt. 4.1 - 4.12 i Rysunek 1 RD-11-06-2007 " Wytyczne w sprawie trybu opracowywania projektów wykonania prac z wykorzystaniem maszyn dźwigowych oraz map technologicznych operacji załadunku i rozładunku.”

15.9.2. Sekcja pokazuje:
- oznaczenia szczytu budynku (konstrukcji), attyki, latarni, maszynowni wind i innych maksymalnie wystających części budynku;
- znak haka dźwigu przy maksymalnej wysokości podnoszenia przy maksymalnym zasięgu roboczym;
- oznaczenie dolnej części przeciwwagi dla żurawi z przeciwwagą górną;
- wymiary pomiędzy najbardziej wystającymi częściami budynku (konstrukcji), stosami ładunków lub innych obiektów a najbardziej wystającymi częściami żurawia;
- wymiary od podstawy skarpy wykopu do podstawy pryzmy podsypkowej toru żurawia szynowego lub do najbliższej podpory żurawia samobieżnego;
- łączność podziemna;
- przekrój poprzeczny toru suwnicy kolejowej i podstawy pod dźwig;
- sprzęt, środki rusztowań do prac budowlano-montażowych;
- położenie elementów konstrukcyjnych, produktów o maksymalnej masie i elementów znajdujących się najbliżej dźwigu. Nad środkami ciężkości wskazanych elementów podano wysięg (R), nośność przy danym wysięgu (Q), masę ładunku (P) oraz oznaczenie wysokości podnoszenia, z uwzględnieniem maksymalnych wymiarów ładunek;
- położenie i wymiary platform oddalonych (montaż, odbiór ładunku).

15.9.3. Jeżeli w trakcie wznoszenia budynku (konstrukcji) zajdzie konieczność wydłużenia wieży dźwigu, wymiany dźwigu lub wymiany wysięgnika dźwigu, wówczas konieczne jest wykonanie nowego cięcia lub pokazanie kilku pozycji dźwigu na jednym cięciu .

15.9.4. W przypadku dołączonego dźwigu sekcje pokazują wszystkie pozycje dźwigu z odpowiednim położeniem mocowań i wysokością budynku (konstrukcji) do znaku odpowiadającego tej pozycji. Liczba cięć odpowiada liczbie pozycji dźwigu doczepianego.

15.10. Na schemacie technologicznym przedstawiono istniejącą i projektowaną komunikację i budowle podziemne, linie energetyczne, komunikację napowietrzną, drzewa, pobliskie istniejące i projektowane budynki (konstrukcje) oraz inne obiekty znajdujące się w strefie niebezpiecznej żurawia.

15.11. Schemat technologiczny przedstawia układ element po elemencie materiałów, produktów i konstrukcji.

15.12. Rozmieszczenie maszyn dźwigowych odbywa się zgodnie z wymaganiami określonymi w RD-11-06-2007.

15.13. Schemat przebiegu procesu określa sekwencję technologiczną prac budowlano-montażowych.

15.14. Schemat technologiczny przedstawia oddalone platformy montażowe, ich lokalizację i wymiary, rusztowania i inne środki rusztowań. Wykaz niezbędnych urządzeń, wyposażenia, rusztowań podany jest w formie tabeli.

15.15. Sprzęt montażowy do tymczasowego mocowania i wyrównywania konstrukcji budynków (konstrukcji) musi spełniać wymagania GOST 24259-80. Rusztowania i inne urządzenia (rusztowania, rusztowania, drabiny, drabiny rozstawne, drabiny, mosty, zadaszenia, platformy instalacyjne itp.), Zapewniające bezpieczeństwo pracy, muszą spełniać wymagania SNiP 12-03-2001, GOST 24258-88, GOST 26887-86, GOST 27321-87 i GOST 28012-89.

Nie można sobie wyobrazić procesu produkcyjnego bez regulacji działań i etapów technicznych. W tym celu opracowywany jest specjalny dokument - systemu technologicznego. Diagram to graficzna lub tekstowa interpretacja wymaganego zestawu operacji, których przestrzeganie prowadzi do wytworzenia gotowego produktu. Przy jego opracowywaniu brana jest pod uwagę liczba linii produkcyjnych, zestaw używanego sprzętu oraz etapy pracy ręcznej i zmechanizowanej. Uwzględnienie wszystkich czynników i rygorystyczne regulacje pozwalają nam osiągnąć wysoką wydajność i jakość produkcji.

Rodzaje schematów technologicznych

Biorąc pod uwagę ogromną różnorodność przedsiębiorstw produkcyjnych, wytwarzanych produktów i cechy różnych technologii, istnieją różne typy schematów technologicznych. Ogólna klasyfikacja wygląda mniej więcej tak:

koszty produkcji

Pilotażowo-przemysłowy.
Ten typ jest zwiastunem obiektów przemysłowych. Są opracowywane w przypadkach, gdy konieczne jest ustalenie produkcji całkowicie nowego rodzaju produktu. Można go nieco uprościć i uzupełnić w trakcie pracy linii produkcyjnej. Na jej podstawie technolodzy zbierają informacje, aby sporządzić podstawowe schematy przebiegu procesów przemysłowych.
Instalacje ławkowe.
Nazywa się je również modułowymi, są to małe kratownice montażowe, na których montuje się różnego rodzaju sprzęt. Taka konstrukcja znacznie upraszcza eksperymenty produkcyjne, ponieważ instalację można łatwo i szybko przebudować. Znajdują zastosowanie w małych gałęziach przemysłu, przy niewielkich ilościach i gabarytach wytwarzanych wyrobów.
Instalacje laboratoryjne.
Są analogiczne do stanowiskowych i pozwalają opracować schemat wytwarzania zupełnie nowych produktów w warunkach laboratoryjnych, pod nadzorem inżynierów i programistów. Stosowane są w przypadkach, gdy proces przejścia od badań laboratoryjnych do bezpośredniej produkcji odbywa się bez utraty wydajności i jakości. Warunki laboratoryjne pozwalają na przeprowadzenie szerokiego zakresu eksperymentów, zbadanie wszystkich zalet i wad schematów technologicznych, a także dokładne określenie sposobów ulepszeń.

Istnieje klasyfikacja schematów technologicznych ze względu na rodzaj organizacji produkcyjnej:

Okresowe schematy działań.
Produkcja przemysłowa na nich oparta wiąże się z okresowymi przerwami i zatrzymaniami procesu produkcyjnego. Najczęściej łączy się je, gdy wymagana jest ponowna regulacja linii lub są związane z produkcją małych serii towaru, gdy nie ma konieczności utrzymywania procesu ciągłego. Proces produkcyjny odbywa się najczęściej na jedną lub dwie zmiany.
Obwody ciągłe.
Regulowany przez nie proces technologiczny przewiduje pewną sekwencję operacji, która pozwala na produkcję towaru bez konieczności jego przerywania. Niemal każdy zakład wytwarzający produkty w dużych ilościach pracuje w trybie ciągłym. Niektórych urządzeń przemysłowych nie można używać sporadycznie. Na przykład, jeśli w produkcji wykorzystywane są substancje płynne, które zestalają się podczas przerw, po których konieczne jest oczyszczenie sprzętu. W takich przypadkach bardzo ważne jest, aby schemat technologiczny uwzględniał sytuacje siły wyższej i regulował sposoby ich rozwiązania bez zatrzymywania sprzętu.
Połączone schematy typów.
Schematy mieszane przewidują proces technologiczny łączący etapy ciągłe i przerywane. Takie modele są dość powszechne, ponieważ są bardziej wszechstronne. Na ich bazie można wytwarzać produkty różne rodzaje, a także w produkcji, która jest uzależniona od poziomu zamówień i sezonowości. Gdy w pewnym momencie konieczna jest ciągła produkcja, a w innych przypadkach ograniczenie wolumenu.

Wybór schematu technologicznego jest najważniejszym etapem przygotowań do uruchomienia produkcji lub wypuszczenia nowego produktu. Wydajność przyszłego procesu produkcyjnego zależy bezpośrednio od jakości przygotowania i obliczeń podczas opracowywania programu.

W zależności od ilości informacji księgowych schematy dzielą się na dwa typy:

pełny;
zasadowy.

Kompletny obejmuje graficzne przedstawienie procesu produkcyjnego, opis procesów, urządzeń i przyrządów, procesów automatycznych, urządzeń zabezpieczających, zaopatrzenia w energię, zaopatrzenia i magazynowania surowców, a także produkt końcowy. Jest idealny do poznania całego procesu i skonfigurowania procesu produkcyjnego. Ale nie nadaje się do wstępnego zapoznania się, ponieważ zawiera ogromną ilość informacji, których nie da się szybko przestudiować.

Wersja podstawowa jest znacznie łatwiejsza w obsłudze, świetnie nadaje się do wstępnego zapoznania się i zawiera następujące informacje:

Kolejność operacji produkcyjnych jasno reguluje kolejność wykonywanych czynności (przykładem może być malowanie, suszenie, ogrzewanie, chłodzenie, procesy chemiczne i inne).
Sprzęt niezbędny do produkcji (urządzenia, przenośniki, kadzie grzewcze, urządzenia chłodnicze, mieszalniki, kompresory, pompy, urządzenia filtrujące, windy i inne).
Normy dotyczące reżimu technologicznego obszarów produkcyjnych (napięcie elektryczne, ciśnienie, temperatura itp.).
Metody wykorzystania surowców, półfabrykatów i innych dodatkowych komponentów, otrzymywania wyrobów gotowych, recyklingu odpadów i produktów ubocznych.

Schemat ideowy należy przekazać inżynierowi bezpieczeństwa, aby mógł opracować plan ewakuacji, rozmieszczenie wyjść i środków ochrony indywidualnej.

Zasada ta powinna opierać się na następujących zasadach:

na jednym przykładzie można opisać kilka podobnych linii produkcyjnych;
także operacji tego samego rodzaju nie trzeba opisywać osobno;
brak konieczności dodawania dodatkowego sprzętu;
można krótko opisać procesy usuwania i recyklingu odpadów;
brak konieczności dodawania opisu sprzętu badawczego;
Nie opisano urządzeń zabezpieczających obiekt, gdyż opracowano je na podstawie schematu technologicznego.

Ogólny schemat technologiczny produkcji pozwala mieć pomysły na temat przyszłego przedsiębiorstwa, systemu bezpieczeństwa przeciwpożarowego i pracy, identyfikować niedociągnięcia i sposoby optymalizacji.

Zasady kompilacji

Schemat technologiczny musi być sporządzony w ścisłej kolejności i zgodnie z podstawowymi zasadami. Powinna zawierać metody i metody produkcji, zasady wykonywania procesów technologicznych, warunki pracy, jasny porządek i kolejność etapów. Jeśli produkcja jest złożona i obszerna, dla każdego etapu można opracować indywidualny projekt.

Najczęściej cały proces jest złożoną strukturą w formie rysunku. Składa się z bloków symbolizujących operacje i wektorów je łączących.

Wektory w w tym przypadku wskazują ruch produktu. Głównym zadaniem projektowym jest to, że wektory muszą być skierowane w jednym kierunku, jeśli między blokami występuje ruch produktu w przód i w tył, komplikuje to postrzeganie informacji. Wszystko musi być jasno zrozumiałe i uporządkowane; czytając schemat, inżynier musi zrozumieć wszystkie procesy, od początku przyjęcia surowców, aż do przechowywania gotowego produktu.

Schematy blokowe często uzupełniane są danymi alfabetycznymi i numerycznymi, wskazującymi rodzaj sprzętu. Operacje można wyrazić w postaci trójkątów, okręgów, prostokątów i innych kształtów geometrycznych. To znacznie upraszcza proces czytania, czyni go mniejszym i bardziej zwięzłym.

Typowy schemat przebiegu procesu zwykle zawiera listę następujących kroków:

Etap odbioru głównych surowców, półfabrykatów, gotowych elementów i komponentów dodatkowych, lokalizacja w magazyny z opisem procesu ładowania.
Podstawowa obróbka surowców lub detali.
Główny etap produkcji polegający na wytworzeniu kluczowych części, komponentów lub zespołów gotowego produktu.
Etap montażu i pakowania towaru, który polega na połączeniu uzyskanych wcześniej komponentów i zespołów.
Pakowanie wyrobów gotowych.
Wysyłka towaru do magazynu w celu przechowania lub dostarczenia do klientów.

Oczywiście opracowanie podstawowego schematu sprzętowego i technologicznego może się znacznie różnić w zależności od rodzaju wytwarzanego produktu. W niektórych przypadkach może zająć kilka arkuszy, a w innych może zająć ponad sto stron.

Na szczęście w dzisiejszych czasach nie ma już konieczności ręcznego sporządzania diagramów, istnieje pewien zestaw programów komputerowych, które mogą uprościć i przyspieszyć proces realizacji projektu. Takie programy obejmują CADE, Concept Draw Pro i Diagram Designer. Mają określone szablony, na podstawie których można stworzyć własny projekt. Dostępna funkcjonalność upraszcza proces tworzenia diagramów, diagramów i wykresów poprzez wprowadzenie danych źródłowych.

Niezależnie od rodzaju i sposobu rozwoju, każde przedsiębiorstwo musi posiadać schemat technologiczny, dlatego w przypadku jego braku nie będzie możliwe ustalenie efektywnego procesu produkcyjnego.

Bardzo ważne jest ciągłe doskonalenie wstępnego projektu w oparciu o informacje uzyskane w procesie produkcyjnym.

Jeżeli projekt jest opracowywany dla nowego przedsiębiorstwa, należy go rozszerzyć o kilka dodatkowych sekcji regulujących następujące operacje:

Przygotowanie lokalu.
Jeśli planujesz budowę nowego lokalu, powinieneś obliczyć minimalną możliwą powierzchnię działu produkcyjnego i magazynów. Jeśli planujesz eksploatować gotowy lokal, linie produkcyjne powinny być rozmieszczone zwięźle, zgodnie z cechy konstrukcyjne budynków, a także nie zakłócać swobodnego przepływu towarów i pracowników. Należy wziąć pod uwagę bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Przygotowanie sprzętu.
Sprzęt dobierany jest w zależności od objętości, charakterystyki pomieszczenia i objętości Inwestycje kapitałowe. Preferowane są modele kompaktowe, które pozwalają wykonać taką samą ilość pracy, jak ich większe odpowiedniki. Jednocześnie wszystkie elementy linii muszą być w pełni kompatybilne i działać jako komplet. Jeśli to możliwe, projektowana jest instalacja systemów zautomatyzowanych.
Szkolenie personelu.
Personel przedsiębiorstwa musi posiadać niezbędne kwalifikacje iw razie potrzeby przejść dodatkowe szkolenie lub instruktaż z zakresu obsługi sprzętu. Ważne jest, aby pracownicy przestrzegali zasad bezpieczeństwa i dyscypliny pracy, a także w pełni rozumieli i rozumieli schemat technologiczny wytwarzania swojego produktu. Ważne jest utworzenie pionu zarządzania, informacje muszą być szybko przekazywane od wykonawców do kierownictwa i w odwrotnym kierunku – zarządzenia i uchwały.

Jeżeli schemat technologiczny zostanie opracowany zgodnie z niezbędne wymagania, zakład produkcyjny go spełni, a pracownicy jasno zrozumieją swoje obowiązki, efektywność wytwarzania produktów będzie na wysokim poziomie.

Wybór schematu technologicznego pracy zależy od celu naprawy, kategorii Autostrada, projekt nawierzchni drogowej, jej stan.

Schemat technologiczny opracowywany jest przez wykonawcę na podstawie projektu, posiadanego przez niego sprzętu oraz wybranego rodzaju mieszanki AGB.

Rysunek 6.2 przedstawia schematy pracy, na których operacja frezowania jest oddzielona od innych operacji.

Rysunek 6.2 Schematy technologiczne regeneracji zimnej z wykorzystaniem mieszalnika-układarki jako maszyny napędowej:

1 - lodowisko; 2 - mikser-układacz; 3 - nóż; 4 - odbiór; 5 - wałek AG; 6 - wywrotka; 7 - magazyn AG.

Po wypoziomowaniu nawierzchni za pomocą frezarki drogowej (zwanej dalej frezarką) zregeneruje się pakiet warstw asfaltobetonów na projektowaną głębokość. Powstały AG, wzdłuż przenośnika umieszczonego na krajarce, trafia do leja odbiorczego mieszalnika-układarki. Stamtąd trafia do poziomego mieszalnika dwuwałowego, gdzie jest mieszany ze spoiwem organicznym. Gotową mieszaninę układa się i zagęszcza.

Jak wynika ze schematu (rys. 6.2, a), krajarka współpracuje z mieszalnikiem-układarką, będącym maszyną napędową. Wydajność mieszalnika-układarki wynosi 80-150 t/h, co odpowiada prędkości roboczej 2-3 m/min. Grubość ułożonej warstwy wynosi do 12 cm, ponieważ prędkość robocza krajarki wynosi 7-10 m/min, oczywiste jest, że jej wydajność zostanie sztucznie zmniejszona co najmniej trzykrotnie.

Mieszalnik posiada dwa przesuwne przedłużenia, co pozwala na zmianę szerokości układania w zakresie od 2,4 do 4,2 m. Wynika z tego, że minimalna szerokość frezowania powinna wynosić 2,4 m.

Wadą tego schematu jest to, że w przypadku awarii lub konserwacja jeden z samochodów zatrzymuje cały przepływ.

Zgodnie ze schematem (ryc. 6.2, b) frez opuszcza AG na jezdni w postaci pryzmatu. Jest pobierany przez podbieracz ciągniony lub samobieżny współpracujący z mieszalnikiem-układarką i przesyłany do leja odbiorczego tego ostatniego. Tutaj wydajność krajarki nie zależy od wydajności maszyny napędowej.

Frezowanie regeneracyjne można połączyć z frezowaniem wyrównującym (ryc. 6.2, c). W tym przypadku krajalnica pracuje w jednym połączeniu z wywrotkami, które dostarczają główną ilość AG do betoniarki, a nadmiar AG - do innego obiektu lub magazynu.

Możliwe jest również, że praca krajarki nie jest powiązana z pracą mieszalnika-układarki. AG jest składowany w przydrożnych magazynach, skąd ładowany jest przez ładowarkę na wywrotki i wysyłany do betonomieszarki.

Najtańszą i najbardziej zaawansowaną technologicznie opcją jest opcja druga.

Mieszalnik sztaplujący przystosowany jest przede wszystkim do pracy z mieszankami typu E. Posiada pojemność magazynową 10 ton emulsji oraz urządzenie dozujące.

W przypadku konieczności zwiększenia zawartości kruszonego kamienia w mieszance AGB lub dostosowania jej składu granulometrycznego nowy materiał rozprowadzić równą warstwą o wymaganej grubości na powłoce przed lub po frezowaniu regeneracyjnym.

Rysunek 6.3 przedstawia schemat przebiegu procesu z wykorzystaniem remiksera, wolnego od urządzeń gazowych do ogrzewania powłoki, jako mieszalnika-układacza. W tym przypadku operacja mielenia regeneracyjnego jest również oddzielona od pozostałych operacji.

Po przejściu frezu równiarka samobieżna profiluje pryzmy AG równą warstwą na całej szerokości regenerowanego paska.

Mieszalnik-układacz (zwany dalej regeneratorem) umożliwia przygotowanie mieszanek typu E, M i K. W zestawie znajduje się specjalna maszyna wyposażona w silosy do przechowywania emulsji, cementu i wody (ryc. 6.3, a). Materiał do regulacji składu granulometrycznego mieszanki AGB można rozładować bezpośrednio do leja odbiorczego regeneratora.

Do podawania AG do mieszalnika nie jest wymagana jednostka podbierająca. Operację tę wykonuje się za pomocą specjalnych śrub.

Szerokość układania można zmieniać w zakresie od 3,5 do 4,5 m, co podobnie jak w przypadku betoniarki umożliwia wielokrotne przejazdy po szerokości chodnika.

Grubość ułożonej warstwy wynosi do 30 cm; prędkość robocza - do 16 m/min; wydajność - ok. 300 t/h.

Regenerator posiada zbiorniki do przechowywania emulsji, cementu i wody, które uzupełniane są z pojazdu wyposażonego w silosy.

Rysunek 6.3. Schematy technologiczne HR z wykorzystaniem regeneratora jako maszyny napędowej:

1 - lodowisko; 2 - regenerator; 3 - maszyna z silosami na główne składniki mieszanki;

4 - równiarka samochodowa; 5 - nóż; 6 - nośnik emulsji; 7 - podwiązka

Dozowanie składników kontrolowane jest przez mikroprocesory.

W Ostatnio Coraz popularniejszą staje się technologia polegająca na dodawaniu cementu i wody do mieszanek typu M i K w postaci zaczynu cementowego (zawiesiny). Aby go przygotować, regenerator posiada odpowiednie urządzenie. Wykorzystywana jest również specjalna maszyna - podwiązka. Rysunek 6.3, b pokazuje schemat reakcji chemicznej z przygotowaniem mieszaniny typu K z dodatkiem zawiesiny.

Powstała także maszyna łącząca operacje mielenia regeneracyjnego z przygotowaniem i nałożeniem mieszanki AGB. Maszyna ta współpracuje ze specjalną maszyną dozującą wyposażoną w silosy na emulsję, cement i wodę. Umożliwia także przygotowanie mieszanek typu E, M i K.

Później uznano, że bardziej celowe jest oddzielenie funkcji frezowania, pozostawienie jej frezowi i w ten sposób odciążenie głównej maszyny.

Schemat technologiczny, który przewiduje połączenie wszystkich głównych operacji na jednej maszynie, przedstawiono na ryc. 6.4.

Rysunek 6.4. Schemat technologiczny HR z wykorzystaniem frezu regeneracyjnego jako maszyny napędowej i wytwarzania mieszanki typu E:

1 - lodowisko; 2 - nóż regeneracyjny; 3 - nośnik emulsji

Jako maszynę napędową zastosowano tu frez regeneracyjny typu gąsienicowego.

Mieszanie AG z dodatkami odbywa się pod obudową walca frezującego, a do układania mieszanki AG służą przystawki podobne do tych instalowanych na konwencjonalnych układarkach asfaltu.

W zestawie z maszyną znajduje się nośnik emulsji - cysterna do transportu, przechowywania i dostarczania emulsji (przy przygotowywaniu mieszanin typu E) i (lub) zawiesina (przy przygotowywaniu mieszanek typu K lub M).

Wcześniej cement rozprowadzano po powłoce przed frezowaniem za pomocą specjalnego wózka do rozprowadzania cementu, jednak operacja ta okazała się mało wymagająca ze względu na pylenie cementu. Zastosowanie zaczynu cementowego wyeliminowało tę wadę.

Dodawanie nowego materiału mineralnego (jeśli to konieczne) przeprowadza się w sposób opisany powyżej.

Szerokość frezowanej listwy wynosi 2 m, ale w wersji specjalnej można ją zwiększyć do 2,5 m. Głębokość frezowania sięga 30 cm.

Prędkość robocza maszyny zależy w dużym stopniu od głębokości frezowania i wynosi średnio 5-7 m/min.

Regenerator posiada dozowniki na wodę i emulsję. Specjalne urządzenie dociskowe zapobiega tworzeniu się dużych kawałków asfaltobetonu podczas procesu frezowania. Wibracyjny element roboczy ubijaka pozwala na osiągnięcie wysokiego stopnia wstępnego zagęszczenia mieszanki.

Jakość wymieszania mieszanki za pomocą tej maszyny jest niższa niż w przypadku maszyn opisanych powyżej, ponieważ te ostatnie są wyposażone w specjalne mieszalniki dwuwałowe, a tutaj mieszanie odbywa się za pomocą korpusu mielącego bez homogenizowania mieszanki w kierunek poprzeczny.

Na rysunku 6.5 przedstawiono schematy technologiczne wykorzystujące frez kołowy (zwany dalej stabilizatorem) jako maszynę wiodącą. Ta maszyna jest znacznie prostsza niż te wymienione powyżej, chociaż łączy w sobie główne operacje.

Z reguły stabilizator działa w obwodzie dwuprzebiegowym. Najpierw frezuje nawierzchnię na określoną głębokość, a równiarka poziomuje pryzmaty AG (ryc. 6.5, a). Następnie miesza AG z dodatkami podczas drugiego przejścia.

Dozowanie asfaltu, emulsji i wody odbywa się za pomocą pomp sterowanych mikroprocesorowo, natomiast zaczynu cementowego za pomocą pompy zawiesinowej. Mieszanie AG z dodatkami następuje pod obudową bębna mielącego. Za bębnem frezującym znajduje się nóż zgarniający o regulowanej wysokości, który poprawia jakość mieszania.

Szerokość frezowanej listwy wynosi 2,44 m, a głębokość frezowania sięga 50 cm Średnia prędkość robocza podczas frezowania (pierwsze przejście) wynosi 7-15 m/min, a podczas mieszania (drugie przejście) - 10-20 m/min .

W zależności od rodzaju mieszanki AGB stabilizator współpracuje z maszynami pomocniczymi (ryc. 6.5, b-d).

W odróżnieniu od krajarki regeneracyjnej, maszyna ta nie posiada specjalnego wyposażenia do rozprowadzania, wygładzania i wstępnego zagęszczania mieszanki. Mieszankę wyrównuje się za pomocą równiarki samochodowej. Tym samym równość warstwy i zgodność z zadanym profilem poprzecznym będzie mniejsza niż według dotychczasowych schematów.

Stabilizator jako pojazd napędowy jest zwykle używany do HR na drogach drugorzędnych.

Wszystkie powyższe schematy technologiczne łączy fakt, że mieszaninę AGB przygotowuje się bezpośrednio na drodze podczas ruchu przepływu budowlanego. Możliwy jest jednak schemat, w którym AG uzyskany w procesie frezowania jest składowany w pobliżu drogi. Tam, w półstacjonarnej mieszalni, przygotowywana jest mieszanina i transportowana na miejsce montażu.

Rysunek 6.5. Schematy technologiczne HR z wykorzystaniem stabilizatora jako maszyny napędowej:

a - wstępne frezowanie powłoki; b, c, d, e - produkcja mieszanek odpowiednio typów: E, M, V, K;

1 - równiarka samochodowa; 2 - stabilizator; 3 - lodowisko; 4 - ciężarówka emulsyjna; 5 - nośnik wody; 6 - dystrybutor cystern cementowych;

7 - cysterna do bitumu; 8 - podwiązka

Aby ustalić sekwencję technologiczną prac w granicach racjonalnych rozmiarów sekcji (obszarów), aby skrócić czas budowy i wyeliminować przestoje przy organizacji produkcji ciągłej, opracowuje się schemat organizacyjno-technologiczny budowy obiektu.

Za uchwyty przyjmuje się powtarzające się przęsła, przekroje, piętra, objętości konstrukcyjne wzdłuż określonej grupy osi, rzędów i elewacji budynku. Podział budynku na sekcje przeprowadza się z uwzględnieniem niezbędnej stabilności i sztywności przestrzennej konstrukcji nośnych budynku w ich stanie. niezależna praca w ramach przechwytywania. Pożądane jest, aby granice sekcji pokrywały się z podziałem konstrukcyjnym budynku według połączeń temperaturowych i osadowych.

Schemat organizacyjno-technologiczny przedstawia kierunki rozwoju przepływów prywatnych i specjalistycznych (ryc. 5.1). Rozwój przepływów zależy od planowania przestrzennego i projektu konstrukcyjnego budynku, rodzaju wykonywanej pracy oraz używanych maszyn i mechanizmów.

B a) b) C

zzzzz

Główne wzorce przepływu to: poziomy, pionowy, nachylony i mieszany. Wymiary obudów ustalane są na podstawie rozwiązań planistycznych, objętościowych i konstrukcyjnych budynku oraz kierunków rozwoju głównych procesów jego budowy. W trakcie wznoszenia budynku schemat zagospodarowania przestrzennego może być różny dla okresu wznoszenia części podziemnej i naziemnej budynku, w zależności od rozwiązań konstrukcyjnych i pracochłonności budowy, a także różnić się od okresu wykończenie i prace specjalne. W budownictwie wielokondygnacyjnym dominujący jest schemat zabudowy poziomo-pionowej, w budownictwie parterowym – poziomy.

W sekcji 5.1 przedstawiono przyjęty schemat organizacyjno-technologiczny budowy obiektu, odzwierciedlający wszystkie okresy budowy oraz krótkie uzasadnienie, które uwzględnia projekt konstrukcyjny budynku, jego wymiary geometryczne, cechy technologiczne pracy, bezpieczeństwo i robociznę warunki ochrony.

Metody pracy

Sekcja dokonuje wyboru metod wykonywania pracy, uzasadniając zastosowanie mechanizmów i maszyn dla obiektu. Przy wyborze dźwigów instalacyjnych należy uzasadnić określenie typu dźwigu, opracować schemat określający charakterystykę montażową dźwigu (schemat znajduje się w notatka wyjaśniająca tego rozdziału) i podać parametry techniczne żurawia. Dobór narzędzi, sprzętu i urządzeń do wykonywania wszelkiego rodzaju prac budowlano-montażowych oraz procesów technologicznych podano w tabeli 5.4.

Tabela 5.4 - Nazewnictwo narzędzi, zapasów i osprzętu

do wykonywania prac budowlano-montażowych

Wybrana nomenklatura maszyn i mechanizmów budowlanych jest wpisana do karty identyfikacji pracy i zasobów harmonogramu sieci (tabela 5.5, kolumny 10,11) i znajduje odzwierciedlenie w harmonogramie ruchu głównych maszyn budowlanych po terenie w części graficznej projektu (załącznik nr 23). Jako odniesienie zaleca się użycie Podręcznika konstruktora.

W tej części opisano metody technologiczne wykonywania prac etapami, w kolejności ich realizacji podczas budowy obiektu jako całości. W opisie wskazano skład liczbowy zespołów (jednostek) wykonujących pracowników oraz przyjęte w podrozdziale 5.1. wzorce przemieszczania się wyspecjalizowanych przepływów.

Na podstawie wyników przeprowadzonych obliczeń i decyzji podjętych przy projektowaniu planu budowy obiektu powstaje drugi arkusz projektu kursu, zawierający rysunek w skali pozwalającej zająć 30 - 40% użytej kartki A1 symbolika, objaśnienia budynków stałych i tymczasowych oraz harmonogramy niezbędnych zasobów robocizny, materiałowo-technicznych i techniczno-ekonomicznych

wskaźniki kalkulacyjne dla projektu jako całości i projektu dla produkcji dzieł. Jako przykład rozważmy arkusze z planem budowy wielokondygnacyjnego budynku mieszkalnego z wykorzystaniem dźwigu wieżowego na nieograniczonym terenie do wykonywania prac i lokalizacji sprzętu budowlanego (załącznik 24) oraz budowę parterowego wielopiętrowego -przęsłowy budynek przemysłowy z organizacją ruchu samobieżnego dźwigu montażowego wewnątrz budynku (załącznik nr 25).

Spis prac i zasobów schematu sieci

Na podstawie obliczonych objętości pracy, przyjętego schematu organizacyjno-technologicznego budowy obiektu oraz przyjętych metod wykonywania prac opracowywany jest tabela robót i zasobów harmonogramu sieci.

Taka tabela nazywana jest kartą wyznacznikową i jest na ogół tabelą danych początkowych. Karta identyfikacyjna reprezentuje charakterystykę pracy modelu sieci podsumowaną w formie tabeli 5.5. Model budowy sieci obejmuje wszystkie prace etapami:

A. Okres przygotowawczy.

B. Część podziemna (cykl zerowy).

B. Część nadziemna.

Wykonanie tych prac jest niezbędne do oddania obiektu do użytku, niezależnie od charakteru tych prac i przynależności wydziałowej ich wykonawców. Poziom szczegółowości modelu sieci dobiera się jako rozsądny kompromis pomiędzy chęcią uzyskania dokładniejszego i bardziej realistycznego planu pracy a niepożądanym komplikowaniem modelu.

W tabeli danych wstępnych opracowanych w ramach PPR uszczegółowiono nazewnictwo prac z uwzględnieniem specjalizacji wydziałów konstrukcyjnych, schematu organizacyjno-technologicznego budownictwa oraz ram regulacyjnych.

Tabela danych źródłowych musi uwzględniać wszystkie prace schematu sieci o identycznej treści. Jeżeli brzmienie utworu odpowiada brzmieniu źródeł regulacyjnych, cechy utworu określa się w drodze bezpośredniej standaryzacji. W przypadku skomplikowanych prac (kompleksów) racjonowanie odbywa się poprzez obliczenia lub przy użyciu standardowych obliczeń i map technologicznych.

Koszty pracy i czasu maszynowego na wykonanie pracy lub ich kompleksów ustalane są zgodnie z „Zbiorami terytorialnymi Ceny jednostkowe na terytorium Krasnodaru (TER 81-02-2001)” lub zbiory ENiR. Zbiory ENiR, a także kosztorysy niektórych rodzajów prac wykorzystywane są w przypadkach, gdy oprócz zbiorów TER wymagane są informacje. Zalecana nomenklatura pracy, jednostki miary i linki do źródła normatywne podano w Załączniku 1.

Przed opracowaniem tabeli danych wstępnych wyjaśnia się organizacje wykonujące, charakter wykonywanej przez nie pracy, specjalizację, skład zawodowy i ilościowy zespołów pracowników, wydajność osiągniętą w zespołach oraz wyposażenie głównych maszyn i mechanizmów.

Przy wypełnianiu tabeli danych początkowych zwraca się uwagę na następujące cechy obliczeniowe (patrz tabela 5.5):

─ przy wykonywaniu procesów zmechanizowanych, gdy o organizacji i tempie pracy decyduje maszyna wiodąca;

─ przy realizacji procesów niezmechanizowanych, gdy o organizacji i tempie pracy decyduje zespół pracowników.

Każdą z wymienionych cech obliczeń tabeli rozważa się na przykładzie prac wykonanych na jednej części parterowego budynku przemysłowego o wymiarach w rzucie 72,0 x 66,0 m.