Podstawy z konstrukcji prefabrykowanych znajdują szerokie zastosowanie nie tylko w budownictwie przemysłowym, ale również prywatnym. Służą do budowy prywatnego domu, altany lub domku. Jego główną zaletą jest znaczne skrócenie czasu budowy oraz możliwość natychmiastowego obciążenia fundamentu po zamontowaniu.
Jednak bloki pod fundament, a mianowicie ich układanie, są droższe niż fundamenty monolityczne. Jednak ten rodzaj podkładu nie ma uderzających zalet. Wręcz przeciwnie, duża liczba szwów między elementami komplikuje prace nad hydroizolacją piwnicy fundamentu.
Ponadto, gdy do fundamentu stosuje się bloki żelbetowe, wymagany jest poważny sprzęt do podnoszenia.
Rodzaje konstrukcji
Wcześniej bloczki betonowe były produkowane wyłącznie zgodnie z GOST 13579-78. Ale teraz producenci mogą produkować je zgodnie ze specyfikacjami, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi wymiarów. Bloczki żelbetowe stosowane do budowy fundamentów na rynku wyrobów budowlanych reprezentowane są przez kilka odmian. Zasadniczo można wyróżnić następujące typy:
- Bloczki F są kolumnami cylindrycznymi i są używane do podpór pionowych w fundamentach palowych/kolumnowych.
- Bloczki FL to elementy trapezowe służące do montażu podeszwy w podstawie listwowej oraz jako podpory pod fundamenty słupowe.
- Bloki FBS to równoległościany z łukowymi wycięciami na końcach. Ten rodzaj konstrukcji stosuje się do ścian piwnic z piwnicą mieszkalną oraz do muru łatowego.
- BF - projekty o przekroju teowym lub trapezowym. Produkty te są używane podczas montażu rusztu fundamentu kolumnowego / palowego. Ten typ ma również zastosowanie przy aranżacji podstawy pod fundament listwowy domu lub altany.
- FBP - puste prostopadłościany prostokątne. Służą jako lekki materiał na urządzenie z prefabrykowanej podstawy z taśmy betonowej. Takie pustaki mają również zastosowanie do formowania szalunku dla taśmy monolitycznej. Zazwyczaj są one zbrojone stalą A-1 lub A-3 o konstrukcji lub sprężaniu. Produkty te są wykonane z ciężkiego betonu silikatowego na keramzycie lub porowatych kruszywach.
- FR - stosowany w budowie konstrukcji szkieletowych. Są to produkty wzmocnionego typu wykonane z cementu o gatunkach trwałych: M500 i powyżej.
Oprócz typów wymienionych powyżej istnieją małe bloki fundamentowe (wykonane z piasku i betonu), które możesz wykonać samodzielnie.
W ich produkcji stosuje się wymiary 20x20x40 cm, w tym celu ugniata się roztwór cementu portlandzkiego i piasku w stosunku 1: 3. Wypełniacz wzmacniający to włókno polimerowe i żwir, gdzie 5,5 części przypada na 1 część cementu. Podczas formowania produktów należy używać stojaków wibracyjnych.
Wielkość i waga tych bloków (nie więcej niż 40 kg) pozwala na ich wykorzystanie do samodzielnego montażu prefabrykowanego fundamentu pod domek lub altanę letnią. Podstawa wykorzystująca wyroby z betonu piaskowego jest w stanie przenosić obciążenia odpowiadające nośności podstaw typu monolitycznej taśmy wykonanej z gatunków betonu 150, 200 i 250.
Gazobeton i krzemian gazowy
Czas budowy, koszt materiałów i pracy, charakterystyka operacyjna domu w dużej mierze zależą od wyboru rodzaju ścian. Najpopularniejszymi produktami w budowie ścian niskiego domu indywidualnego, garażu, altany i domku są materiały ścienne wykonane z betonu komórkowego/porowatego. Ich częste stosowanie wynika w dużej mierze z parametrów technicznych i korzyści ekonomicznych dla dewelopera.
Bloczki z betonu komórkowego są produkowane przemysłowo. Do wlewania do form pobierana jest mieszanina cementu, proszku aluminiowego, wapna palonego i piasku kwarcowego. Napełnione formy umieszcza się w autoklawach do całkowitego utwardzenia.
Najczęstsze parametry gotowego produktu to 60x25x20 centymetrów. Dla porównania: 1 blok = 17 szt. cegły o wadze 60 kg.
Cechy betonu porowatego
Jego główną różnicą jest duża porowatość materiału, mniejsza waga (w porównaniu do cegły), dobra zdolność zatrzymywania ciepła. Pod pewnymi względami można go porównać do drzewa.
Dzięki porowatości betonu uzyskuje się również dobrą izolację akustyczną i termiczną. Stosunkowo niewielka waga, znacznie obniża koszty wykonywania prac na podstawach urządzeń.
Ponadto bloczki z betonu komórkowego i pianobetonu są ognioodporne, nieatrakcyjne dla gryzoni i nie gniją. Bloki są łatwo wiercone, piłowane, dzięki czemu łatwo jest wykonać w nich stroboskop do układania w nich przewodów elektrycznych.
Bloki z pianobetonu
Do produkcji tych wyrobów stosuje się mieszankę piasku, cementu, wody i pianki technicznej. Dobrze wymieszaną mieszaninę wlewa się do foremek i pozostawia do związania.
Pod koniec procesu utwardzania uzyskuje się materiał o zamkniętych porach. Technologia wytwarzania pozwala na produkcję bloków bezpośrednio na placu budowy.
Waga gotowego bloku piankowego to 31 kg, przy standardowych wymiarach 20x30x60 centymetrów. Dla porównania: 1 blok = 15 szt. cegły, których waga wynosi 53 kg.
Główne różnice
Bloki z betonu komórkowego układa się na specjalnym kleju, a bloki z pianobetonu - za pomocą zaprawy cementowej. Koszt kleju jest wyższy, ale będzie wymagał znacznie mniej niż rozwiązanie. Jednak koszt betonu komórkowego jest wyższy niż bloków piankowych. W sumie pod koniec pracy koszt ułożenia zarówno pierwszego, jak i drugiego rodzaju bloków będzie w przybliżeniu taki sam. Plusy i minusy pianobetonu i betonu komórkowego można sprowadzić do następujących:
- klej stosowany przy układaniu betonu komórkowego ma dobrą przewodność cieplną i nie pogarsza właściwości bloczków. Zaprawa cementowa stosowana przy układaniu bloków piankowych tworzy „mostki zimne” pomiędzy elementami konstrukcyjnymi;
- przepuszczalność gazu produktów w gazobetonie jest znacznie lepsza, co pozwala ścianom „oddychać”. W porównaniu z tym bloczki z pianobetonu gorzej wchłaniają wilgoć i muszą być dodatkowo wyłożone płytkami. Prowadzi to do dodatkowych kosztów budowy domów i altan;
- z drugiej strony, ze względu na to, że pianobeton nie chłonie wilgoci, ma lepszą mrozoodporność i ochronę termiczną. Te cechy sprawiają, że materiał nadaje się do budowy konstrukcji o dużej wilgotności. Beton komórkowy nie jest używany lub wymaga paroizolacji tam, gdzie możliwa jest kondensacja;
Z punktu widzenia ekologii za najbezpieczniejszy uważany jest pianobeton, który zawiera substancje bezpieczne. Beton komórkowy zawiera proszek aluminiowy, ale przy prawidłowym stosowaniu jest również nieszkodliwy dla ludzi.
Bloki z gliny ekspandowanej
Układ prefabrykowanego fundamentu z bloczków z keramzytu Beton keramzytowy to materiał o nieco wyższym ciężarze objętościowym. W porównaniu do gazobetonu / pianobetonu, bloczki z betonu spienionego ważą dwa razy więcej. Materiał używany do produkcji to pusta frakcja wypalanej gliny, cementu, piasku i specjalnych wypełniaczy. Bloki mają dobre wskaźniki trwałości i przyjazności dla środowiska.
Produkty z ekspandowanej gliny mogą być dwojakiego rodzaju: puste lub puste. Charakterystyki użytkowe domu, altany lub letniej werandy zależą od rodzaju użytych bloków. Chociaż są znacznie lżejsze od cegieł, fundament musi być zaprojektowany tak, aby wytrzymać ciężar konstrukcji. Koszt produktów tego typu przekracza bloki z pianobetonu lub betonu komórkowego o 10-20% i są trudniejsze w obróbce.
Ale pod względem wytrzymałości znacznie przewyższają wszystkie inne materiały porowate. Produkty wykonane z keramzytu są mniejsze, a po ułożeniu na zaprawie cementowej powstają liczne „mosty zimne”. Szerokość ścian domków powinna wynosić co najmniej 40 centymetrów, mniejszą szerokość, na przykład 20 cm, można zastosować tylko z dodatkową izolacją lub na altanę lub werandę.
Ponadto należy pamiętać, że produkty pełne mają niższy wskaźnik izolacyjności akustycznej niż puste. Jeśli chodzi o wskaźnik paroprzepuszczalności betonu keramzytowego, jest on niższy niż w przypadku innych materiałów (beton komórkowy, drewno). Układanie ścian z tego materiału obejmuje tynkowanie lub inne prace licowe.
Każdy fundament nadaje się do budowy budynku z elementów z betonu spienionego , a jego wybór determinowany jest charakterystyką gleby i klimatu regionu rozwoju.
Właściwy wybór
Aby prawidłowo dobrać bloki do posadowienia altany lub domu, należy wziąć pod uwagę cechy klimatyczne regionu, gleby i wymagania dotyczące eksploatacji budynku. Nie kupuj bloków fundamentowych od nieznanych producentów. Produkty wysokiej jakości mogą być wytwarzane tylko w produkcji przemysłowej.
- Monitoruj przedsiębiorstwa zlokalizowane w bliskiej odległości od placu budowy.
- Wybieraj tylko zaufanych producentów.
- Wymagaj certyfikatów zgodności i paszportu produktu lub jego kopii.
- Rozważ potrzebę zakupu produktów, które mają specjalne otwory do komunikacji.
- Oblicz wymaganą liczbę bloków.
Pamiętaj, że na prefabrykowane fundamenty nadają się tylko produkty wykonane ze zwykłego lub ciężkiego betonu.
Konstrukcje prefabrykowane pomagają znacznie skrócić czas budowy dowolnych konstrukcji. Bloki fundamentowe są z reguły przeznaczone do budowy budynków z piwnicami. Tworzą ściany podziemnej części budynku, będąc jednocześnie podstawą przyszłego domu. Bloki pod fundament są solidne i puste. I są wykonane z ciężkiego, porowatego lub silikatowego betonu.
Normy
Bloki fundamentowe są produkowane zgodnie z normami określonymi w GOST 13579-78. Tutaj wskazano:
- konstruktywne rodzaje wyrobów betonowych;
- specyfikacje;
- parametry wymiarowe;
- wymagania materiałowe;
- dopuszczalne odchylenia;
- zasady dotyczące akceptacji i kontroli;
- metody przechowywania i transportu.
Pustaki produkowane są pod marką FBP. W ich korpusie, na długości równej 2380 mm, znajdują się głuche nacięcia, które nie sięgają krawędzi zamkniętej 30 mm. Wysokość produktów to 580mm, a szerokość to 400, 500 i 600mm. Pustki przy wejściu mają przekrój prostokątny, zwężający się w miarę wchodzenia głębiej. Ich rozmiary:
- na długości przy wejściu - 430mm, na dole - 350mm;
- szerokość przy wejściu - 160, 220 i 320 mm, w zależności od szerokości bloków fundamentowych;
- głębokość - 550mm.
W każdym FBP znajdują się cztery otwory przechodzące od prostokątnego w części otwartej do zaokrąglonego w części zamkniętej.
Bloki fundamentowe mają symbole wskazujące rodzaj produktów (w naszym przypadku FBP), trzy rozmiary w decymetrach, zaokrąglone w górę, rodzaj betonu i numer GOST. Na przykład: FBS 24.5.6-C GOST 13579-78. Takie oznakowanie jest uważane za standardowe, chociaż przepisy branżowe mają prawo je nieco zmienić.
Rodzaj betonu oznacza:
- T - ciężki;
- C - ma średnią gęstość (krzemian);
- P - wykonywany jest z kruszywa porowatego (spienionego betonu).
Wszystkie wymienione rodzaje materiałów są używane do produkcji bloków fundamentowych z pustkami. Stosunek rodzaju betonu i jego klasy wytrzymałości na ściskanie dla FBP:
- do betonów ciężkich i keramzytowych - B12,5;
- dla krzemianu - B15.
Waga referencyjna produktów w tym przypadku to:
- z ciężkiego betonu - 1,05 ... 1,4 t;
- z krzemianu - 0,88 ... 1,17 t;
- z keramzytu - 0,79 ... 1,05 tony.
Mrozoodporność, a także wodoodporność betonu jest akceptowana zgodnie z przepisami budowlanymi, w zależności od warunków klimatycznych regionu i eksploatacji fundamentu. Wyjaśnienia te znajdują się w dokumentacji projektowej. Szczególną uwagę zwraca się na warunki geologiczne terenu budowy. W szczególności ważnym parametrem jest agresywność środowiska. Po przeprowadzeniu badań dokonuje się korekty wymagań dotyczących składu mieszanki betonowej, z której będą wykonane wyroby.
We wszystkich blokach fundamentowych z pustkami układane są dwie pętle montażowe klasy P2. Są to pręt zbrojeniowy o średnicy 10 mm wygięty w określony sposób. GOST przedstawia rysunki i wymiary pętli. Montowane są w specjalnych wnękach w odległości 80mm od końca bloku. Na powierzchni wystającej części prętów nie powinno być ugięcia betonu.
Tolerancje
Normy określają tolerancje wymiarów liniowych w obu kierunkach:
- w długości - w granicach 13mm;
- w szerokości - do 8mm;
- na wysokość - w granicach 8mm.
Prostoliniowość powierzchni nie powinna odbiegać o więcej niż 3 mm na całej długości lub szerokości bloków fundamentowych. Ponadto na ich korpusie nie są dopuszczalne pęknięcia, z wyjątkiem drobnych wad powierzchniowych.
Osobliwości
Zastosowanie pustaków, pomimo pozornej kruchości produktów, zwiększa niezawodność fundamentu. Faktem jest, że jego margines bezpieczeństwa wzrasta dzięki wzmocnieniu konstrukcji pionowymi prętami zbrojeniowymi oraz w wyniku wypełnienia ubytków zaprawą betonową. Bloki w tym przypadku pełnią funkcję stałego szalunku, wchodząc w dość sztywną monolityczną przyczepność do betonu wylewanego wewnątrz otworów konstrukcyjnych. Podkład jest mocny i słabo reaguje na działanie obciążeń bocznych.
Profesjonaliści przekonują, że FBP nie usprawiedliwia się w budownictwie niskim.
Ich argumenty są następujące. Bloków fundamentowych nie można podnosić ręcznie, dlatego do ich montażu należy zamówić dźwig budowlany. Jego pracę szacowany jest na roboczogodziny, biorąc pod uwagę przestoje, które dla prywatnego dewelopera są kosztowne. Ponadto do transportu produktów na miejsce instalacji potrzebna jest ciężarówka, a do samego procesu instalacji bloków wymagane jest mieszanie partii roztworu. Wszystkie te czynniki wpływają na wzrost kosztów budowy fundamentu z pustaków.
Prefabrykaty mają swoje niezaprzeczalne zalety. Ale ich pełna korzyść przejawia się w budowie podziemnych części wieżowców. W takim przypadku bloki zapewniają:
- szybkość murowania - nie trzeba budować szalunku i czekać na ostateczne związanie betonu;
- czytelna geometria ścian piwnic dzięki standardowym wymiarom produktów przemysłowych;
- deklarowana gęstość i wytrzymałość.
Pustki FBP są wypełnione nie tylko betonem, ale także izolacją. Pozwala to na zastosowanie bloczków w budowie ścian fundamentowych nieogrzewanych piwnic, a nawet konstrukcji naziemnych warsztatów przemysłowych czy pomieszczeń gospodarczych, które nie są wyposażone w centralne ogrzewanie. W niektórych przypadkach pustaki służą jako osłony ochronne rurociągów systemów grzewczych lub zaopatrzenia w wodę. W takim przypadku przestrzeń między rurami a wewnętrznymi ścianami bloczków betonowych jest wypełniona pianką termoizolacyjną.
Borys R., Balashikha
Chcę wyrazić wdzięczność firmie „Autostroy”. Konsultowano mnie we wszystkich niejasnych dla mnie kwestiach dotyczących płyt chodnikowych, wybierali dogodny dla mnie termin dostawy i generalnie miło jest, gdy ludzie dobrze wykonują swoją pracę.
Elena L., Moskwa
Jako kobiecie wszystkie te kwestie konstrukcyjne są dla mnie trudne do zrozumienia, ale w tych okolicznościach niczego się nie nauczysz. Kiedy musiałem kupić płyty chodnikowe na działkę moich rodziców, długo szukałem, co i gdzie kupić. Produkty są w zasadzie wszędzie podobne, ale doświadczenie sugeruje, że nie wszystko jest takie proste. W efekcie zdecydowałem się na firmę Avtostroy, której nie żałuję.
Aleksiej B., Korolew
Co mogę powiedzieć. Wszystko w porządku, żadnych problemów, zamówiłem i kupiłem płyty chodnikowe i krawężniki. Zwykły, szary, więc nie mogę powiedzieć o kolorze. Jakość jest dobra, nie ma wiórów, nie daj Boże, pęknięć. Przybył następnego dnia po złożeniu zamówienia, bezpłatnie. Sami rozładowywali, samochód był z dźwigiem-manipulatorem. Było to szczególnie przydatne, biorąc pod uwagę, że byłem sam i nie określiłem, w jaki sposób zostanie przeprowadzony rozładunek. Ale wszystko się udało, palety z płytami chodnikowymi i krawężnikami wyładowano w dogodnym dla mnie miejscu.
Zanim wykonasz fundament z bloków pod prywatny domek, należy wziąć pod uwagę, że budżet budowy prawie się nie zmieni w porównaniu do wlewania w szalunek, ale czas pracy zostanie skrócony trzykrotnie. Przemysłowa metoda produkcji FBS gwarantuje maksymalny zasób konstrukcji.
Fundament zrób to sam może być wykonany z bloków FBS tylko wtedy, gdy istnieje sprzęt do podnoszenia (manipulator, dźwig). W przypadku projektu z piwnicą konieczne jest wykopanie dołu fundamentowego, jeśli budynek nie ma piwnicy, na obwodzie jest wystarczająco dużo rowów.
Produkcję FB reguluje krajowa norma z 1978 roku pod numerem 13579, która określa materiał, wymiary, cechy konstrukcyjne, zasady przechowywania, transportu, montażu. Główna klasyfikacja dokonywana jest zgodnie z projektem wyrobów żelbetowych:
- FBP - blok ma puste przestrzenie otwarte w dół, aby zmniejszyć obciążenia konstrukcyjne podłoża;
- FBV - przewidziano wycięcie do układania komunikacji, montażu zworek (dotyczy podpól technicznych z licznymi systemami inżynieryjnymi);
- FBS to solidny blok o podwyższonej wytrzymałości.
Wszystkie wykonane są z zaprawy betonowej o gęstości 1,8 t/m 3 i mają kilka rozmiarów:
- długość - 2,4 m, 1,2 m lub 0,9 m (rozmiar jest nieco mniejszy, zaokrąglony w oznaczeniu, wskazany w decymetrach);
- szerokość - 0,3 - 0,6 m (krok 0,1 m);
- wysokość - 0,6 m lub 0,3 m (modyfikacje z pustkami, wnęki tylko 0,6 m).
Pętla montażowa może być wpuszczona w korpus bloku lub wystawać ponad górną krawędź (są wygięte po zamontowaniu). Podczas przechowywania należy przestrzegać standardowych wymagań - podkładki z drewna o grubości 3 cm, stos 2,5 m, maksymalnie.
Instrukcje krok po kroku dotyczące budowania fundamentu z FBS
Aby zbudować prawidłowo prefabrykowany fundament pasmowy, należy wziąć pod uwagę rodzaj gruntu, sumaryczne obciążenia, poziom wód gruntowych, liczbę kondygnacji budynku. Jeśli w projekcie uwzględniono płyty fundamentowe FL, łatwiej jest wykopać dół, jeśli bloki są montowane bezpośrednio na gruncie, wystarczy wykop obwodowy. Jej szerokość powinna być większa niż 1 m dla hydroizolacji, izolacji zewnętrznych ścian taśmy, układania rur drenażowych.
Szkolenie
Zaznaczamy dół
Urządzenie z prefabrykowanej podstawy listwowej zaczyna się od układu, bez którego nie da się wyznaczyć miejsca budowy. Nie można zbudować domu bez projektu (wyjątkiem jest domek ogrodowy), wszystkie znaki projektowe są dostępne w tej dokumentacji. Po zaplanowaniu miejsca budowy wykonuje się oznakowanie:
- kołki - wbijane w odległości 0,5 - 1 m od narożników, aby uniknąć zrzucania pod nimi gleby podczas wykopów;
- sznury - rozciągnięte wzdłuż zewnętrznego obwodu ścian, biorąc pod uwagę konstrukcję podstawy (zlicowane, wystające, wystające), szerokość FBS.
Przy złożonej konfiguracji chaty (wykusze, pilastry) można wykonać lokalne oznakowanie wapnem, kredą, farbą na podłożu.
Wykop
wykop rój
Aby prawidłowo zbudować domek, potrzebujesz wysokiej jakości projektu opartego na wynikach badań inżynieryjnych i geologicznych. Tylko w tym przypadku nie będzie komunikacji z osobami trzecimi przechodzącej przez teren pod fundamentem, znany będzie poziom wód gruntowych, skład gleby. Stworzy to margines wytrzymałości konstrukcji.
Urządzenie dołu jest uzasadnione w następujących przypadkach:
- planowana piwnica;
- konieczność układania płyt PL;
- luźna, słaba, krusząca się gleba.
We wszystkich innych opcjach można sobie poradzić z okopami pod ścianami domku. Głębokość taśmy jest zawsze indywidualna (0,3 - 0,7 m dla MZLF, poniżej znaku zamarzania o 40 cm dla głębokiego układania).
Podłoże (warstwa drenażowa)
W celu wysokiej jakości podparcia bloczków / płyt betonowych, rozłożenia obciążeń na dolnych warstwach gruntu, konieczna jest wymiana gruntu na materiał niemetaliczny. Zwykle jest to warstwa kruszywa 15 cm średniej frakcji (5-10 mm) na piasku 15 cm, zagęszczana warstwowo (10 cm) za pomocą płyty wibracyjnej lub ubijaka ręcznego. Obfite zwilżanie w czasie zagęszczania skraca czas pracy.
Poduszka
Przygotowanie bazy pod poduszkę
Urządzenie z betonową podkładką na dolnej warstwie w niskiej zabudowie jest niezwykle rzadkie (na przykład w przypadku dwupiętrowej rezydencji z poddaszem). Jakość FBS jest znacznie wyższa niż monolityczna konstrukcja taśmy ze względu na dokładne przestrzeganie technologii. Poszczególni deweloperzy często nie mają wibratorów głębinowych, betoniarek, oszczędzają na armaturze, zapominają o zasypaniu stwardniałego betonu piaskiem lub trocinami do regularnego nawilżania, aby uniknąć pęknięć.
Wylewanie struktury
Wzmacnianie i wylewanie podkładki betonowej
Instrukcja krok po kroku dotycząca wykonania monolitycznej poduszki wygląda następująco:
- montaż szalunku - panele ze sklejki, płyty OSB, desek, owinięte od wewnątrz folią lub pokryciem dachowym;
- wzmocnienie - dwa pasy z siatki, pręty o profilu okresowym z pionowymi zworami;
- wylewanie betonu - jednorazowo, maksymalna przerwa technologiczna nie może przekroczyć 1 godziny.
Poziomem warstwy betonu może być górna strona szalunku lub linia na jego wewnętrznej ścianie. Rozformowanie możliwe po 4 - 7 dniach w zależności od pogody, montaż bloczków dopiero po dwóch tygodniach. W czasie schnięcia beton należy pokryć trocinami, podlewać z konewki przez pierwsze dwa dni.
Poduszka prefabrykowana z bloków FL
Zamiast poduszki z betonowej poduszki monolitycznej można zastosować specjalne klocki FL
Poduszka z płyty betonowej jest droższa, ale standardowo jej jakość jest wyższa. Montaż płyt FL odbywa się na sznurze rozciągniętym wzdłuż wyrobów żelbetowych narożnych latarni. Przy okresowym rozmieszczeniu płyt (fundament przerywany) umieszcza się je w narożach dwóch sąsiednich bloków FBS. Szczeliny między nimi wypełnione są piaskiem. Układanie okresowe oszczędza pieniądze, ale nie jest dozwolone na miękkich glebach.
Montaż bloków FBS
Montujemy klocki przyszłej fundacji
Urządzenie do taśmy montażowej z bloków rozpoczyna się po przygotowaniu roztworu. Przybliżone zużycie roztworu wynosi 1,5 - 2 wiadra, w zależności od wymiarów FBS. Technologia budowy taśmy jest następująca:
- montaż narożników - jeden rząd na jednym poziomie;
- montaż FBS w pobliżu otworów technologicznych - niezbędny do wprowadzenia produktów komunikacyjnych, wentylacyjnych (tylko 30 - 50 cm nad poziomem gruntu);
- wypełnienie rzędów - całe bloki mocuje się na zaprawie wzdłuż cumy, a następnie odłupuje z nich kawałki;
- układanie cegłami - wysokość otworów technologicznych jest mniejsza niż ten sam parametr bloku, dlatego wolną przestrzeń układa się cegłami glinianymi lub ceramicznymi, zatopione są kratki wentylacyjne, tuleje do rur kanalizacyjnych, wodociągowych i innych systemów inżynieryjnych w murze.
Izolacja termiczna fundamentów
Przyklejamy izolację
W 75% przypadków prefabrykowaną taśmą podkładową są ściany piwnicy lub podłogi piwnicy, podziemia technicznego. W takim przypadku konieczne jest odpowiednie zabezpieczenie ścian kondygnacji podziemnej przed kondensatem. Technologia ogrzewania podstawy taśmy w domu, gdy jest ona pogłębiona poniżej znaku zamarzania, jest następująca:
- wklejanie zewnętrznej powierzchni bloków FBS ekstrudowaną pianką polistyrenową na warstwę hydroizolacyjną;
- pokrycie włókniną w celu ochrony izolatora ciepła przed przypadkowym uszkodzeniem w czasie zasypywania (zwykle stosuje się dornit lub geowłókniny).
Izolacja zewnętrzna przesuwa obwód termiczny wraz z punktem rosy na zewnątrz, całkowicie wykluczone jest tworzenie się kondensatu na wewnętrznych ścianach piwnicy. Izolacja wewnętrzna prowadzi do odwrotnego efektu - nie będzie można pozbyć się zaparowania betonu, okładzin.
Jeśli projekt obejmuje płytką taśmę MZLF, technologia nieznacznie się zmienia:
- po sklejeniu zewnętrznych powierzchni bloków pianką polistyrenową wykop rozszerza się na zewnątrz o 0,7-1 m;
- fundament po obwodzie wyłożony jest poziomo ułożonymi arkuszami styropianu o szerokości 1-1,5 metra.
Dzięki temu nawet przy wysokim poziomie GWL falująca gleba nie będzie puchnąć podczas mrozu. Ciepło wnętrzności, zachowane przez izolację na całym obwodzie budynku, wystarczy do utrzymania dodatniej temperatury pod podeszwą domku.
system odwadniający
W przypadku wszystkich betonowych konstrukcji ramy nośnej mieszkania istotne jest zmniejszenie zasobu w agresywnych środowiskach. Dlatego przy wysokim GWL lub możliwości jego zwiększenia w okresie eksploatacji lepiej jest odprowadzać wody gruntowe z posadowienia na etapie wykopu. Aby to zrobić, wystarczy ułożyć perforowane rury wzdłuż obwodu taśmy na głębokości podeszwy, zorganizować ogólne nachylenie pierścienia w kierunku podziemnego zbiornika, do którego ścieki będą spływać grawitacyjnie.
Podczas wykonywania podłogi na ziemi, dół wewnątrz taśmy jest częściowo pokryty ziemią wyjętą z niej z zagęszczeniem warstwa po warstwie do znaku projektowego (-60 cm). Ta odległość jest konieczna dla „ciasta” izolowanej płyty / jastrychu, który zostanie wyłożony podłogą.
W obsługiwanej podłodze piwnicy płyta wylewana jest na poziomie podstawy fundamentu, poziom podziemny jest pokryty płytą lub konstrukcją wzdłuż belek stropowych. W takim przypadku w piwnicy mogą dodatkowo występować otwory okienne. Zamiast produktów wentylacyjnych powstaje pełnoprawna wentylacja wyciągowa. Niemożliwe jest umieszczenie kanałów wentylacyjnych wewnątrz bloczków żelbetowych, dlatego pozostawia się otwór technologiczny w ścianie zewnętrznej, kanał prowadzony jest wewnątrz muru lub bloczków specjalnych, paneli z GVL, lekkiego, ciężkiego betonu, ceramiki, pianki silikatowej używany.
W asortymencie znajdują się różnego rodzaju produkty - pełne do murów fundamentowych oraz pustaki betonowe stosowane do ścian murowanych. Materiał ten jest nowoczesną alternatywą dla murowanych ścian i fundamentów, a właściwości bloczków pozwalają na uproszczenie i przyspieszenie budowy dowolnego obiektu.
Od czego zależy koszt bloczków betonowych?
Jeśli porównamy prezentowany przez nas koszt bloczków betonowych z ceną innych materiałów o podobnych właściwościach, staje się jasne, że stosowanie bloczków jest znacznie bardziej opłacalne. Stosunkowo niski koszt tego materiału pozwala zachować przystępną cenę gotowych produktów.
Partnerstwa z wiodącymi fabrykami pozwalają nam utrzymać ceny sprzedaży materiałów na przystępnym poziomie dla większości klientów.
Ile kosztują klocki?
Odpowiedź na to pytanie zależy od różnych czynników. Na przykład wydrążone produkty są tańsze, ponieważ do ich produkcji zużywa się mniej cementu niż do produkcji monolitycznych materiałów fundamentowych. Z pustaków wyprostowanych:
- ściany;
- konstrukcje nośne;
- przegrody wewnętrzne;
- ogrodzenia.
Produkty pełnowartościowe są używane do fundamentów, piwnic, piwnic. Są znacznie mocniejsze i bardziej niezawodne, ale droższe. Na cenę bloczków betonowych wpływają również wymiary produktu, grubość ścianki, parametry wytrzymałościowe, mrozoodporność itp. Wszystkie oferowane przez nas produkty posiadają wysoką klasę wytrzymałości odpowiadającą ciężkiemu betonowi oraz mrozoodporność na poziomie 50 cykli, co czyni je niezawodnymi materiałami budowlanymi.
